Proceso de Moldeo por Inyección.
El moldeo por inyección ha sido una de las herramientas de fabricación más importantes para la industria del plástico desde que se patentó la máquina de tornillo reciprocante en 1956. Se utilizan en interiores de automóviles, coberturas de dispositivos electrónicos, artículos para el hogar, equipos médicos, discos compactos, juguetes, cajones, baldes, contenedores para alimentos, tapas de botellas, etc.
En el proceso de moldeo por inyección se funde el plástico en un sector de la máquina inyectora llamado unidad de plastificación y se utiliza el tornillo o husillo de la misma para inyectar el plástico en un molde donde se enfría. La velocidad de movimiento del fluido y su consistencia vinculada a la fluidéz del material a altas temperaturas (200 a 250°C), son elementos claves para que la operación de moldeo por inyección sea exitosa, ya que los márgenes de ganancia generalmente están por debajo del 10 por ciento de las ventas (utilidad neta).
Velocidad.
Un taller moldeador maximizará la producción al minimizar el tiempo del ciclo, que es la cantidad de tiempo necesario para fundir el plástico, inyectarlo en el molde, enfriarlo y extraer una pieza terminada.
Utilizar moldes más grandes para producir más de una pieza cada vez que la máquina realiza un ciclo también puede aumentar la producción. Estos moldes se conocen como moldes de cavidades múltiples.
Consistencia.
El procesamiento más consistente es el resultado de un control cuidadoso de la temperatura del plástico, presión del plástico a medida que llena el molde, la velocidad a la que el plástico llena el molde y las condiciones de enfriado. Estas cuatro variables primarias de moldeo son independientes y con frecuencia pueden utilizarse para comprender los cambios en el proceso y solucionar problemas. Si bien las variables se aplican a prácticamente todos los procesos de moldeo por inyección, el proceso será levemente distinto en cada negocio, según la aplicación, el plástico utilizado y las preferencias del moldeador.
Velocidad de llenado.
En las aplicaciones de paredes delgadas (menor a 2 mm de espesor), el material debe inyectarse en el molde tan rápido como sea posible para evitar que el plástico se endurezca antes de que la cavidad del molde se llene por completo. Por lo general, las más recientes tecnologías de resinas y maquinarias en el área se concentran en rellenos más rápidos y sencillos, en el órden de los 3 segundos de tiempo de llenado del molde para piezas entre 200 y 1000 gramos. En piezas más pequeñas, este tiempo puede llegar a menos de 1 segundo.
El moldeo de paredes delgadas se logra utilizando máquinas que pueden inyectar material en menos de 3 segundos y son lo suficientemente grandes como para soportar moldes de gran tamaño y múltiples cavidades.
Los moldes de cavidades múltiples, pueden tener por ejemplo una cadencia de 100 piezas por cada ciclo; un ciclo típico en el órden de los 45 segundos daría como resultado promedio una pieza cada 2,22 segundos; muy difícil de obtener por otros procesos industriales distintos al del moldeado por inyección.
Prensas inyectoras.
Los objetivos de las prensas inyectoras son:
Realizar el cierre del molde, y mantenerlo cerrado durante el proceso de inyección propiamente dicho, mediante cierres de accionamiento mecánico, hidráulico, eléctricos o mixtos. Además, plastificar el material e ingresarlo al molde a una presión de alrededor de 500 bar (kg/cm2).
La forma final de la pieza, y su estabilidad dimensional, se logra mediante la evacuación de calor a través de la circulación de agua en el molde durante un tiempo de molde cerrado llamado de mantenimiento de la presión.
Autor: Tec. Liliana Schabehorn
Fuente: Consultorìa Industrial en base a datos de P.Dow.
El moldeo por inyección ha sido una de las herramientas de fabricación más importantes para la industria del plástico desde que se patentó la máquina de tornillo reciprocante en 1956. Se utilizan en interiores de automóviles, coberturas de dispositivos electrónicos, artículos para el hogar, equipos médicos, discos compactos, juguetes, cajones, baldes, contenedores para alimentos, tapas de botellas, etc.
En el proceso de moldeo por inyección se funde el plástico en un sector de la máquina inyectora llamado unidad de plastificación y se utiliza el tornillo o husillo de la misma para inyectar el plástico en un molde donde se enfría. La velocidad de movimiento del fluido y su consistencia vinculada a la fluidéz del material a altas temperaturas (200 a 250°C), son elementos claves para que la operación de moldeo por inyección sea exitosa, ya que los márgenes de ganancia generalmente están por debajo del 10 por ciento de las ventas (utilidad neta).
Velocidad.
Un taller moldeador maximizará la producción al minimizar el tiempo del ciclo, que es la cantidad de tiempo necesario para fundir el plástico, inyectarlo en el molde, enfriarlo y extraer una pieza terminada.
Utilizar moldes más grandes para producir más de una pieza cada vez que la máquina realiza un ciclo también puede aumentar la producción. Estos moldes se conocen como moldes de cavidades múltiples.
Consistencia.
El procesamiento más consistente es el resultado de un control cuidadoso de la temperatura del plástico, presión del plástico a medida que llena el molde, la velocidad a la que el plástico llena el molde y las condiciones de enfriado. Estas cuatro variables primarias de moldeo son independientes y con frecuencia pueden utilizarse para comprender los cambios en el proceso y solucionar problemas. Si bien las variables se aplican a prácticamente todos los procesos de moldeo por inyección, el proceso será levemente distinto en cada negocio, según la aplicación, el plástico utilizado y las preferencias del moldeador.
Velocidad de llenado.
En las aplicaciones de paredes delgadas (menor a 2 mm de espesor), el material debe inyectarse en el molde tan rápido como sea posible para evitar que el plástico se endurezca antes de que la cavidad del molde se llene por completo. Por lo general, las más recientes tecnologías de resinas y maquinarias en el área se concentran en rellenos más rápidos y sencillos, en el órden de los 3 segundos de tiempo de llenado del molde para piezas entre 200 y 1000 gramos. En piezas más pequeñas, este tiempo puede llegar a menos de 1 segundo.
El moldeo de paredes delgadas se logra utilizando máquinas que pueden inyectar material en menos de 3 segundos y son lo suficientemente grandes como para soportar moldes de gran tamaño y múltiples cavidades.
Los moldes de cavidades múltiples, pueden tener por ejemplo una cadencia de 100 piezas por cada ciclo; un ciclo típico en el órden de los 45 segundos daría como resultado promedio una pieza cada 2,22 segundos; muy difícil de obtener por otros procesos industriales distintos al del moldeado por inyección.
Prensas inyectoras.
Los objetivos de las prensas inyectoras son:
Realizar el cierre del molde, y mantenerlo cerrado durante el proceso de inyección propiamente dicho, mediante cierres de accionamiento mecánico, hidráulico, eléctricos o mixtos. Además, plastificar el material e ingresarlo al molde a una presión de alrededor de 500 bar (kg/cm2).
La forma final de la pieza, y su estabilidad dimensional, se logra mediante la evacuación de calor a través de la circulación de agua en el molde durante un tiempo de molde cerrado llamado de mantenimiento de la presión.
Autor: Tec. Liliana Schabehorn
Fuente: Consultorìa Industrial en base a datos de P.Dow.
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